随着世界经济的快速发展，能源消耗大幅增长，石油资源越发宝贵，原油加工日益劣质化、重质化。为此，近年来中国石化企业共建成投产各类汽、煤、柴、蜡、渣等加氢装置100多套，占原油加工量的60%以上，加氢装置在规模、数量、加工量上均成为中国石化炼油的主力装置。 
　　传统上炼厂制氢原料以天然气和炼厂干气为主，也有以甲醇为原料的，近年来由于原油质量劣化和对清洁成品油需求的不断升级，炼厂氢气用量大幅增加。由于制氢用的天然气价格不断上涨，成品油价格持续下降，从而导致企业生产成本不断上升，经济效益下滑，许多石化炼油企业甚至大幅亏损。
　　解决途径： 
　　为降低制氢成本，采用煤炭或焦炭纯氧连续气化制水煤气提氢气成为了行业发展的新选择。纯氧连续气化生产煤气技术，是在我国现有的固定床煤气发生炉基础上，开发出的新型煤气化技术。纯氧连续气化生产煤气所配套的纯氧气化炉，设备优良、工艺先进、操作简单、经济节能、安全环保，可选用焦炭、无烟小粒煤、块煤或型煤等作原料，采用纯氧和水蒸气作气化剂，以单向连续气化的运行方式生产高成分、高热值煤气。煤气不仅可替代天然气作燃气，还可以提取氢气。
　　技术方案： 
　　煤炭或焦炭 
纯氧连续气化炉→气柜→脱硫→压缩→变换→PSA脱硫脱碳→PSA提氢→氢气→加氢装置 
　　纯氧+水蒸气 水煤气去燃气系统 
　　原料煤或焦炭由料仓进入自动加煤机，自动定时、定量加入炉中。制气用的气化剂O2气来自空分工序， 蒸汽来自锅炉和自产蒸汽，纯氧和气化剂经计量和比例调节进入混合罐中混合，温度控制到200℃左右从底部进入气化炉，在炉内高温条件下与炭进行氧化还原反应，连续生产水煤气。 
　　水煤气经过高效除尘器除尘，进入热量回收器回收高温气体余热，副产蒸汽。经热量回收器降温后的水煤气进入净化洗涤塔底部，在塔中用循环水喷淋冷却洗涤，出塔温度约45℃的水煤气送去气柜。水煤气经湿法脱硫后分成二股，一股送去炼油加热系统作燃气，一股送去压缩机提压，经加压的煤气送去CO变换装置，使CO与H2O(g)反应，转变成CO2和H2。变换气经PSA脱硫、脱碳，除去硫和CO2，接着经PSA提氢，即可得到较纯的H2，所得H2产品送各加氢装置。 
　　实施效果：
　　山东京博石油化工有限公司原来是用天燃气作燃气和制氢气，采用煤制燃气和氢气后，生产成本大幅下降，企业效益明显提高。原来每小时需要燃气12100Nm3、氢气30000Nm3，山东地区天燃气价格平均为3.8元/Nm3，天燃气制氢气成本约2.3元/Nm3。目前所产40000Nm3/h水煤气就可替代原来的12100Nm3/h燃气，即每3.3 Nm3水煤气可抵1Nm3天燃气，水煤气成本约0.5元/Nm3。40000Nm3/h水煤气可制得30000Nm3/h氢气，水煤气制氢气成本约1.1元/Nm3。 
　　每年可降生产成本：[(12100×3.8-40000×0.5)+30000(2.3-1.1)]8000÷10000=49584万元，一年左右即可收回投资。由于经济效益明显，现在许多石化炼油厂都在改煤制燃气、氢气，这对企业摆脱困境提升竞争力是一有效途径。

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